Каковы различные типы процессов литья под давлением?

1. Литье под давлением в холодной камере.

Литье под давлением с холодной камерой используется для металлов с более высокой температурой плавления, таких как алюминий, и для мелкосерийного производства. Инжекционная камера загружается и впрыскивается расплавленным металлом. Камера использует тепло шихты для поддержания стабильной температуры обработки. Это более низкая стоимость установки и требует меньшего обслуживания, но может обеспечить большую изменчивость по мере стабилизации производительности, что приводит к своевременному достижению хорошей температуры впрыска.

2. Литье под давлением в горячей камере.

Более широко используемый процесс - литье в горячей камере или литье в гусиную шею. Он лучше подходит для больших объемов, но требует больше системных затрат и большего обслуживания для сохранения хорошего качества продукции. Камера впрыска погружена в ванну расплава, из которой она подается, поддерживая температуру шихты на оптимальном уровне для заполнения камеры.

Каковы типы вариацийЛитье под давлениемПроцесс?

Различные типы процессов литья под давлением:

1. Гравитационное литье или литье под низким давлением. Детали меньшей сложности с более толстыми секциями можно отливать под низким давлением с помощью заливки под действием силы тяжести (даже вручную), что снижает сложность оборудования и стоимость оснастки. Это лучше всего подходит для алюминиевых деталей круглой и симметричной формы.

2. Литье под давлением. Для более тонких и сложных деталей обычно требуется, чтобы загрузка вдавливалась под высоким давлением, чтобы полностью заполнить/сформировать все детали.

3. Литье под давлением в вакууме. Инструмент помещается над резервуаром с расплавом и втягивает шихту за счет вакуума, приложенного к полости. Этот процесс приводит к снижению пористости и снижению турбулентности. Детали, изготовленные таким способом, хорошо подходят для процессов термообработки после литья.

Какие материалы используются вЛитье под давлением?

Материалы, используемые при литье под давлением, включают широкий спектр сплавов. Вот некоторые примеры:

1. Магний

Магниевые сплавы широко используются для изготовления легких и высокопрочных деталей. Магниевые сплавы имеют одни из самых тонких сечений при литье под давлением из-за очень низкой вязкости расплава.

2. Цинк

Цинк очень широко отливается под давлением для многих применений с низкой прочностью. Цинк и промышленные сплавы являются основным компонентом, они недороги, легко отливаются и достаточно прочны для многих компонентов, таких как корпуса, игрушки и т. д.

3. Медь

Медь не широко используется при литье под давлением, так как имеет склонность к растрескиванию. Для этого требуется высокая температура плавления, что приводит к повышенному термическому удару в инструменте. Когда он отлит под давлением, он требует осторожного обращения и обработки под высоким давлением.

4. Алюминий

Алюминиевые сплавы на сегодняшний день являются наиболее важными материалами в массовом производстве литья под давлением. Они лучше всего реагируют на горячую камеру и высокое давление (или, в последнее время, на литье под давлением в вакууме) и обеспечивают высокую прочность и точность деталей от средней до высокой.

5. Сплавы на основе олова.

Сплавы на основе олова вызывают очень низкий износ и нагрузку на инструменты из-за низкой вязкости и температуры плавления. Хотя сплавы с высоким содержанием олова (кроме олова) в настоящее время используются редко, необходимость все же возникает, и существуют специалисты, которые могут помочь в этом.

Каковы преимущества литья под давлением?

Некоторые преимущества литья под давлением:

1. Может воспроизводить конструкции чрезвычайно сложных и замысловатых компонентов с тонкостенными элементами.

2. Использование соляных кернов позволяет формировать сложные внутренние галереи без усложнения инструментов или компромиссов в конструкции.

Каковы ограничения литья под давлением?

Некоторые ограничения литья под давлением перечислены ниже:

1. Подвержены ударным нагрузкам и чувствительны к высоким нагрузкам. Детали должны быть тщательно спроектированы с учетом этих ограничений (и фактора безопасности FOS), чтобы обеспечить хороший срок службы деталей.

2. Типичная стоимость инструмента начинается от 10 000 долларов США за небольшую деталь и быстро растет с увеличением размера детали. Типичный срок службы инструмента между основными обслуживаниями (замена поверхности, новые подшипники и т. д.) составляет от 100 до 150 тыс. выстрелов.

3. Цветные металлы можно отливать под давлением только при более низких температурах плавления.

4. Литье под давлением может легко привести к образованию пористости в деталях при низком давлении литья (гравитационное литье под давлением).

5. Возможны лишь ограниченные подрезы, которые увеличивают затраты на инструмент и сокращают срок службы. Большинство инструментов, отлитых под давлением, предназначены для открытия и закрытия — все элементы находятся на линии вытягивания/извлечения. Там, где требуются вытяжки, конструкция детали должна быть гибкой, чтобы обеспечить надежность и простоту инструмента.

Долговечен ли продукт, полученный методом литья под давлением?

Это зависит. Долговечность литых деталей часто является проблемой проектирования — вопросом обеспечения надлежащего учета свойств (сильных и слабых сторон) литья под давлением. Обычно отлитые под давлением детали служат десятилетиями, если конструкция детали правильно рассчитана и учитывает нагрузки и условия работы, которым подвергается деталь.

Насколько долговечны изделия, изготовленные методом литья под давлением?

Детали, отлитые под давлением, могут быть подвержены коррозии, иметь низкую стойкость к истиранию, недостаточную предельную прочность на разрыв, пластичны при ударных нагрузках и перегрузках, склонны к ползучести и склонны к разрушению. Тем не менее, при хорошем учете слабых сторон и хорошем использовании сильных сторон процесса, детали, отлитые под давлением, могут обеспечить длительный срок службы в приложениях с высокими требованиями и практически неограниченный срок службы в приложениях с низкими нагрузками.